Как устроена связь завода и гидроэлектростанции? Сначала на БоГЭС вырабатывается электроэнергия: воды мощной Ангары запускают гидротурбины и генераторы.

>

Для бесперебойной работы заводу нужно 1,5 гигаватта электроэнергии.

Примерно столько же мощности необходимо целой Москве в неделю, чтобы обеспечить работу всех сфер жизнедеятельности.

Эти мощности мгновенно переходят от ГЭС к подстанции завода через линию электропередач, длина которой составляет 200 километров. Это же расстояние машина преодолеет примерно за три часа.

Раньше подстанция занимала не один гектар, но современные технологии позволяют разместить всё оборудование компактно в нескольких помещениях.

Здесь переменный ток, выработанный на ГЭС, преобразуется в постоянный, необходимый для работы.

Ток — главная производственная сила. Проходя через глинозём, он расщепляет его на атомы кислорода и алюминия. Этот процесс называется электролиз, он проходит в специальных «ваннах» — электролизёрах.

Электролизеры разработаны инженерами РУСАЛ, всего на заводе их 168 штук. Они расположены в двух корпусах, каждый из которых — километр в длину. Рядом с ними заложен фундамент еще для двух корпусов.

Сейчас электролизеры производят 300 тысяч тонн алюминия в год, а в перспективе, когда будут открыты новые устройства, эта цифра увеличится до 600 тысяч тонн в год.

Большинство процессов в корпусах, где происходит электролиз, автоматизированы: современные технологии позволяют легко контролировать их. Поскольку присутствие человека здесь минимально, весь персонал — это 19 человек в смену.

Из электролизных корпусов расплав алюминия доставляют в литейный цех. Эту работу выполняют могучие машины-металловозы. По специальному крытому коридору, соединяющему корпуса и цех, они перевозят в вакуумных ковшах по 10 тонн расплава.

В огромных печах-миксерах при температуре 800 градусов расплав избавляется от ненужных примесей. Затем очищенный алюминий отливают в чушки (бруски цилиндрической формы) по 22,5 килограмма и плоские слитки весом 700 килограммов.

Всего выходит около 800 тонн чистейшего металла в сутки.

Перед отправкой партнерам РУСАЛа продукция проходит жесткий контроль качества. Слитки, сошедшие с конвейера “литейки”, — результат технологической цепочки и точной работы специалистов всего предприятия.

Важно, что ресурсы, затраченные на производство, расходуются экологично. Например, вода, используемая для охлаждения, остывает и заново направляется в резервуар на территории завода, а затем снова идет в “литейку”.

Неизбежные и не самые приятные “спутники” электролиза — это газообразные фториды, вредные для природы и человека. Но с помощью закрытой системы газоотвода в каждом электролизере эти газы поступают на установку сухой очистки.

В специальных реакторах свежий глинозем улавливает и поглощает фториды, очищая газы на 98,7%. После этого по трубам фторированного глинозема они отправляются на линии электролиза.

Пройдя этот путь, необходимые для электролиза фториды возвращаются в производство, а из труб газоочистки поднимается лишь теплый чистый воздух.

Обе газоочистные установки не требуют большого участия человека, они работают в автоматическом режиме. За смену только один специалист отслеживает технологические показатели на каждой из установок.

Угольные анодные блоки — необходимый расходный материал для электролиза. Через них ток “втекает” в электролизеры. Проведя в такой “ванне” месяц, анодный блок полностью прогорает, и его нужно заменять. Штанга, к которой он прикреплен, вынимается из электролизера и отправляется в анодно-монтажное отделение.

Кран-штабелер укладывает ряды новых 930-килограммовых блоков на мощный автоматический конвейер, перевозящий их к месту монтажа. Штанги из электролиза двигаются туда же, по пути очищаясь от огарков.

Наконец, расплавленный чугун надежно сцепляет новый блок и анодную штангу.

Теперь смонтированный анод можно отправлять обратно в работу.

Чтобы получить металл, необходимо сырье — глинозем, переработанная руда, содержащая алюминий. На БоАЗ его привозят из Австралии — с крупнейшего в мире предприятия, в которое инвестировал РУСАЛ.

С Зеленого континента в Россию он попадает через порт Ванино в Хабаровском крае.

Сюда, на станцию Заводская, ведет специально построенная ветка длиной девять километров от станции Пихтовая Красноярской железной дороги.

Десять тысяч километров по морю, четыре тысячи — по суше: такой путь проделывают мешки с кристаллами глинозема, чтобы превратиться в алюминий.

По продолжительности это примерно столько, сколько нужно преодолеть, путешествуя из Москвы в Антарктику.

Современные технологии позволяют автоматизировать на производствах многое, но без людей всё это — бездушные машины, которые не смогут вырабатывать энергию и создавать металл. Только слаженная работа профессионалов, любящих свое дело, может оживить все эти процессы. 

Сегодня Богучанский алюминиевый завод — это 1400 специалистов из 13 регионов России. Здесь хорошие условия труда, бесплатное жилье, быстрый карьерный рост, конкурентная зарплата, поэтому молодежи, мечтающей работать на БоАЗ, много. В основном работники БоАЗ живут в поселке Таежный, который построен РУСАЛом именно для них. 

Красноярец Михаил Проскурин руководит цехом эксплуатации и ремонта высоковольтного оборудования. В БоАЗ он с 2015 года. Михаил говорит, что с появлением БЭМО начал развиваться не только поселок Таежный, где он живет с женой и четырьмя сыновьями, но и другие населенные пункты поблизости. 

“В Таежном появились микрорайоны с новыми жителями, поселок начал цвести. До этого просто-напросто был поселок “лесных” людей. Сейчас же и люди меняются, и их становится больше. Я считаю, что это плюс. Для села Богучаны это тоже плюс: порядка 60–80 жителей работают на заводе — каждый день ходят два бесплатных автобуса. То же самое и с поселком Новохайский. То есть близлежащие деревни стали развиваться, есть рабочие места”, — рассказывает Проскурин. 

Машинистка крана-штабелера Татьяна Чистоева переехала с мужем и дочкой в Таежный из Новокузнецка. Женщина рассказывает, что очень переживала — новое место, родственники далеко. Отдельным поводом для беспокойства было то, как примут дочку в новой школе. Но оказалось, что она зря тревожилась: ученики встретили новую одноклассницу тепло и дружелюбно. 

“Люди здесь очень отзывчивые и добрые. Для меня это было удивительно. Особенно если сравнить с городом, где мы жили. Там люди агрессивные. А здесь всегда руку помощи подадут”, — говорит Чистоева. 

Муж Татьяны тоже работает на БоАЗ и тоже машинистом крана. В свободное время он играет в хоккей в одной команде с коллегами с завода. “Выигрывают призовые места! Естественно, мы с дочкой ходим на матчи и болеем за папу. Это в первую очередь”, — добавляет Татьяна.

Александру Покачуеву всего 25 лет. Четыре года назад он пришел в литейное отделение оператором, то есть на самую начальную позицию. Первые месяцы опытные сотрудники обучали парня, проводили экзамены. Было непросто, признается Александр. Но у него было большое желание во всём разобраться, и уже через год он участвовал в заводском конкурсе«Лучший по профессии», в котором занял первое место. Сейчас Александр работает в должности технолога.

Свободное время молодой человек проводит с семьей — женой и двумя детьми, хозяйничает по дому и ездит на рыбалку.

“Мы холода не боимся. Для нас это обычное дело. Вообще, мы все более хозяйственные, потому что живем на земле. Мы добытчики. У нас и рыбалка, и охота, и лес. Абсолютно всё доступно”, — рассказывает Покачуев.

В перспективе РУСАЛ привлечет еще около двух тысяч человек, чтобы вместе запустить вторую серию завода и увеличить мощности производства вдвое.

Появление БЭМО, новые рабочие места, городские кварталы в поселке Таежный — результаты инвестиций в развитие Нижнего Приангарья. Это глобальная программа, так и не реализованная в советские времена, но ожившая в наши дни.